Przepisy i normy Occupational Safety and Health Administration (OSHA) dotyczące lockout/tagout mają na celu ochronę miejsca pracy, personelu i maszyn przed wypadkami, które mogą się zdarzyć podczas konserwacji lub napraw. Pomimo szczegółowych zaleceń i audytów nadal zdarzają się wypadki śmiertelne, a ich skala waha się od lekkich wstrząsów i braku palców do utraty życia.

Podczas gdy stosowanie odpowiednich urządzeń lockout/tagout od wyspecjalizowanych sprzedawców, takich jak lockoutsafety.com, jest koniecznością dla zapewnienia odpowiedniego bezpieczeństwa, równie ważne jest, aby personel i technicy ściśle przestrzegali zaplanowanych procesów lockout, aby zapobiec przypadkowym uszkodzeniom.

Szeroki asortyment urządzeń lockout w lockoutsafety.com może pomóc w skompletowaniu niestandardowego zestawu dla konkretnych programów lockout.

Oto kilka powszechnych błędów w blokowaniu i oznaczaniu urządzeń, które mogą okazać się śmiertelne.

BRAK ODŁĄCZENIA OD NAPIĘCIA

Powszechnym środkiem ostrożności jest wyłączenie maszyny i odłączenie jej od źródła zasilania przed przystąpieniem do pracy. Jednakże, niektórzy pracownicy przypadkowo lub celowo pomijają ten krok.

Istnieje jeszcze kilka innych przypadków, w których urządzenia są zasilane z wielu źródeł, co nakłada obowiązek identyfikacji wszystkich źródeł energii i wyłączenia ich wszystkich. Wyłącznik jest tylko jednym z pośrednich urządzeń zasilających. Wyłączenie go nie jest równoznaczne z odłączeniem głównego zasilania.

BRAK ODPROWADZENIA POZOSTAŁOŚCI

Wyłączenie urządzenia lub odcięcie zasilania nie musi oznaczać, że można się nim bezpiecznie posługiwać. Energia zgromadzona w akumulatorach, nadmiar ciśnienia w systemie, maszyny wciąż gorące po poprzednim uruchomieniu, rury wciąż zawierające gorące lub toksyczne ciecze i gazy - wszystkie te elementy wymagają opróżnienia z resztek substancji, których kontakt z nimi może okazać się śmiertelny.

BRAK PODWÓJNEGO SPRAWDZENIA USTAWIEŃ

Upewnienie się, że źródła zasilania są odłączone, ruchome części maszyny mocno zablokowane, pozostałości opróżnione, a sprzęt zablokowany, jest koniecznością przed przystąpieniem do naprawy.

Pominięcie którejkolwiek z powyższych kontroli zwykle okazuje się fatalne w skutkach.

Podobnie ważne jest również sprawdzenie, czy narzędzia i podłogi są oczyszczone, a wszystkie połączenia przywrócone przed odblokowaniem i ponownym uruchomieniem maszyn, aby otworzyć miejsce do regularnego użytkowania.

BRAK SZKOLEŃ

Każdy pracownik, któremu powierzono prace konserwacyjne lub naprawcze, musi zostać przeszkolony w zakresie procedur bezpieczeństwa i blokowania systemów i urządzeń znajdujących się pod jego kontrolą. Brak szkolenia nie tylko naraża życie technika, ale również zagraża bezpieczeństwu innych osób na hali produkcyjnej. Kurs szkoleniowy www.lockoutsafety.com może okazać się cenny dla pracodawców, którzy chcą zwiększyć świadomość w zakresie bezpieczeństwa blokady wśród swoich pracowników.

BRAK PROCEDUR BLOKADY SPECYFICZNYCH DLA DANEGO SPRZĘTU

Specjalistyczny sprzęt lub zintegrowane systemy, które wymagają rozbudowanych procedur blokowania, powinny być traktowane z dodatkową ostrożnością. Konieczne jest stosowanie specjalnych urządzeń blokujących dla każdej części oraz identyfikatorów dla każdego pracownika na stanowisku pracy, bez których proces konserwacji może okazać się trudny.

KORZYSTANIE Z DUPLIKATÓW/KLUCZY GŁÓWNYCH/WSPÓLNYCH ZAMKÓW

Zazwyczaj normalne jest, że każdy technik posiada swój własny zestaw oznakowanych urządzeń blokujących z jednym kluczem (w celu ułatwienia zadania) dla celów rozliczalności, odpowiedzialności i identyfikowalności. Duplikaty lub klucze główne mogą być używane przez innych bez pełnego sprawdzenia, czy sprzęt lub obszar został oczyszczony z zagrożeń. Dzielenie się zamkami to potencjalny problem o równie niebezpiecznych konsekwencjach.

W większości przypadków to również nadmierna pewność siebie, doświadczenie i znajomość urządzeń lub procedur wpływają na to, że ludzie pomijają te podstawowe zasady lockoutu.

LOCKOUT TAGOUT I ZAPOBIEGANIE WYPADKOM

Zapobieganie wypadkom w miejscu pracy jest wspólnym obowiązkiem pracodawcy i pracowników.

Uzyskanie programu lockout/tagout dostosowanego do konkretnego zakładu pracy, w którym pracują specjaliści w tej dziedzinie, często okazuje się pomocne w skutecznym rozwiązywaniu złożonych problemów.

Chociaż ścisłe procedury są obowiązkowe, aby zapewnić, że blokady przebiegają zgodnie z planem, szkolenie pracowników i zaszczepienie poczucia odpowiedzialności jest koniecznością, aby uniknąć wypadków.

Szkolenia powinny być przekazywane nie tylko do osoby, która faktycznie człowiek i utrzymania sprzętu, ale do wszystkich pracowników, którzy mają dostęp do miejsca pracy. Muszą oni być świadomi procesu lockout/tag out, znaczenia znaczników i urządzeń, a co ważniejsze, muszą być poinformowani, dlaczego nie należy manipulować tymi znacznikami lub urządzeniami.

Okresowe audyty procesu są koniecznością, aby sprawdzić, czy pracownicy są w stanie sprostać wyzwaniom czasu rzeczywistego, zidentyfikować braki lub obszary problematyczne oraz wprowadzić odpowiednie zmiany w procedurach lockout.

Określenie jasnego zestawu zasad dla zewnętrznych dostawców usług jest koniecznością, aby zapobiec wypadkom. Wynajęte firmy zajmujące się konserwacją lub naprawami muszą stosować się do wizualnych oznaczeń i znaczników, aby zapewnić, że pracownicy w konserwowanym obiekcie rozpoznają te ostrzeżenia i unikają korzystania z urządzeń lub obszarów, które zostały zablokowane.

Użycie odpowiednich urządzeń lockout i znaczników jest konieczne, aby uzyskać właściwą wiadomość w poprzek i uzyskać go zauważyć, jak również. Szeroka kolekcja urządzeń lockout w www.lockoutsafety.com zaspokajają różnorodne wymagania przemysłowe i mogą być dalej accessorized lub dostosowane do potrzeb.

Wybór odpowiedniej formy znaczników również robi różnicę. Proste wiadomości, grawerowanie, odważne kolory lub nawet identyfikatory fotograficzne mogą sprawić, że urządzenia będą łatwo zauważalne.

Wskaźniki wizualne, plakaty lub schematy liniowe umieszczone tuż obok konkretnego systemu lub maszyny mogą pomóc ludziom łatwo rozpoznać źródła zasilania i ruchome części, wykorzystać informacje do zablokowania sprzętu lub po prostu uniknąć przypadkowego uruchomienia systemu.

Ograniczenie stosowania kluczy głównych do odblokowywania urządzeń może zapobiec przedwczesnemu do maszyn i urządzeń, które są nadal serwisowane lub do obszarów, które nie zostały jeszcze przygotowane do użytku. Technik pracujący na danym stanowisku jest najlepszą osobą, która może oczyścić teren i maszyny do użytku. W nagłych wypadkach można jednak zerwać kajdany, aby uruchomić sprzęt, ale dopiero po sprawdzeniu stanu realizacji zadania z danym pracownikiem.

Zwykłe, nieostrożne błędy w obsłudze ciężkich maszyn i złożonych systemów przemysłowych zbierają poważne żniwo. Jednak odpowiednie programy lockout/tagout, zasady, procedury, szkolenia i urządzenia mogą sprawić, że proces ten będzie bardziej efektywny i bezpieczny.