Skuteczny program lockout/tagout powinien obejmować osiem następujących kroków.

Krok 1: Szczegółowe procedury dotyczące sprzętu

Należy rozpocząć od upewnienia się, że sprzęt został prawidłowo i dokładnie zidentyfikowany, łącznie z jego konkretną lokalizacją. Następnie należy określić właściwą procedurę wyłączania i ponownego uruchamiania sprzętu. Opisać tę procedurę, krok po kroku, w formie pisemnej. Należy wziąć pod uwagę wszystkie źródła energii, które mogą być podłączone do sprzętu. Należy być bardzo konkretnym, ponieważ niejednoznaczne sformułowania mogą prowadzić do nieprawidłowego lub nawet niebezpiecznego działania.

Krok 2: Powiadomienie pracowników, których to dotyczy

Gdy ma być przeprowadzona konserwacja, należy powiadomić wszystkich pracowników, których może ona dotyczyć. Należy poinformować ich o terminie prac oraz o tym, jak długo sprzęt może być niedostępny. Jeżeli niedostępność sprzętu wymaga zmiany procesów pracy, należy upewnić się, że pracownicy są zaznajomieni z krokami, które należy podjąć.

Krok 3: Właściwe wyłączenie sprzętu

Należy szczegółowo wyjaśnić proces wyłączania. Nie wystarczy powiedzieć coś w rodzaju "odłącz maszynę". Aby zapewnić bezpieczeństwo wszystkich osób i ograniczyć możliwość wystąpienia szkód, instrukcje dotyczące wyłączania powinny być szczegółowe. Należy dokładnie opisać czynności, które należy wykonać i podać prawidłową kolejność ich wykonywania.

Krok 4: Odłączenie wszystkich głównych źródeł energii

Chociaż może się to wydawać dość oczywiste, po raz kolejny ważne jest, aby być bardzo szczegółowym. Niezależnie od tego, czy główne źródła energii to elektryczność, para, woda, gaz, sprężone powietrze czy inne, nie należy zakładać, że osoba przeprowadzająca konserwację będzie znała właściwą procedurę postępowania. Ponownie, należy dokładnie wyjaśnić, co należy zrobić.

Krok 5: Zajęcie się wszystkimi źródłami wtórnymi

Chociaż odłączenie głównych źródeł energii może wyeliminować znaczną część potencjalnego zagrożenia, możliwe jest, że istnieją źródła energii szczątkowej, takie jak ciepło uwięzione w systemie termicznym, opary wymagające odpowietrzenia, a nawet napięcie w zespole sprężyn. Zidentyfikuj proces, który uwolni pozostałe ciśnienie lub inną energię. Należy również rozważyć inne zagrożenia, takie jak ruchomy sprzęt, który musi być zabezpieczony przed rozpoczęciem pracy.

Krok 6: Weryfikacja blokady

Po odłączeniu wszystkich pierwotnych i wtórnych źródeł energii należy spróbować uruchomić urządzenie, aby sprawdzić, czy blokada się powiodła. Przed próbą uruchomienia należy sprawdzić, czy nikt nie znajduje się w pozycji, w której mógłby zostać zraniony. Zakładając, że procedury zakończyły się powodzeniem, należy przywrócić wszystkie przełączniki i inne urządzenia do pozycji "wyłączone", aby maszyna nie uruchomiła się niespodziewanie po ponownym podłączeniu źródeł energii. Po zweryfikowaniu blokady należy przymocować do urządzenia urządzenie blokujące lub oznaczające, aby zapewnić, że nie będzie można go uruchomić bez usunięcia tego urządzenia.

Krok 7: Utrzymanie w mocy podczas zmian.

Sprzęt musi pozostać w stanie zablokowanym/oznakowanym podczas zmian, tak aby pracownicy przybywający na miejsce byli świadomi, że sprzęt jest wyłączony z eksploatacji. Jeżeli stosowane są indywidualne blokady lub znaczniki, osoba odpowiedzialna za wyznaczenie blokady/tagout oraz osoba odpowiedzialna za nią podczas następnej zmiany muszą być obecne przy zmianie blokad lub znaczników.

Etap 8: Ponowne uruchomienie sprzętu

Po zakończeniu pracy i usunięciu wszystkich narzędzi i innych materiałów, maszynę można ponownie uruchomić. Również w tym przypadku procedura powinna określać dokładne kroki wraz z właściwą kolejnością. Na przykład, może być konieczne otwarcie zaworów wylotowych danej maszyny przed otwarciem wlotu, tak aby wszelka niespodziewana woda lub para pozostająca w przewodach miała gdzie się podziać.

Krok dodatkowy: Aktualizuj na bieżąco procedury

Sprzęt i procedury operacyjne mają tendencję do zmiany w czasie, a Twój program lockout/tagout musi odzwierciedlać te zmiany. Czasami, zmiany mogą być tak niewielkie, że tylko osoby pracujące bezpośrednio z urządzeniami są ich świadome. Dlatego dobrym pomysłem jest regularne przeglądanie wszystkich procedur lockout/tagout w celu sprawdzenia, czy są one nadal dokładne. Firma posiadająca niewielką liczbę maszyn może być w stanie sprawdzać je wszystkie co roku, podczas gdy większa organizacja może wymagać corocznego badania określonej liczby lub losowo wybranej próbki. Kolejną korzyścią płynącą z regularnych przeglądów jest to, że dają one możliwość wdrożenia nowszych i lepszych pomysłów lub dokładniejszych opisów.